質量、進度、成本如何平衡，是我們在企業管理中常遇見的問題和挑戰。控制過松，質量問題頻發；控制過嚴，效率下降，質量管理成本高。造成這一難題的主要原因是企業沒有理清業務過程及管理過程，不能識別業務及管理過程的質量風險，所以就不能有針對性地進行控制，要么是僅對結果進行檢驗，導致后續大量返工、要么是對過程設置繁多的檢查點、審批點，結果導致效率低下、管理成本高，嚴重影響產品交付及市場競爭力。這些問題都與企業的生產流程息息相關。
新產品質量不穩定、轉產周期長。造成這類問題大多是產品開發過程中缺乏質量管理，造成質量問題都累計到轉產階段才暴露，導致轉產階段不斷的返工。下面給大家列出制定生產流程的7大手法與改進生產流程的7種手段：
一、制定生產流程七大手法包括：
1、程序分析（整個制造程序分析——工藝程序圖；產品或材料或人的流程分析；布置與路線分析——線路圖、線圖；閑余能量分析——聯合程序分析；工作時雙手的移動操作者程序圖）；
2、操作分析（人機操作分析、聯合操作分析-----就是在生產現場中，兩個或兩個以上操作人員同時對一臺設備進行操作；雙手操作分析）；
3、動作分析（17個基本動作）；
4、作業測定（運用各種技術來確定工人按照標準完成基本工作所需的時間）；
5、時間研究；
6、工作抽樣（調查操作者或機器的工作比率與空閑比率，制定時間標準）；
7、預定時間標準（主要是用MOD法）。
工作研究的目的：對工作方法、作業流程和作業時間進行科學分析和測定，據此制定出科學合理的作業標準和時間定額，使各項作業標準化，不斷提高勞動生產率和經濟效益。工作研究包括方法研究和作業測定。
方法研究的目的：改進工藝和程序，改進工廠、車間和工作場所的平面布置，改進整個工廠和設備的設計，改進物料、機器和人力的利用，經濟地利用人力，減少不必要的疲勞以及改善工作環境。
二、改進生產流程的七個方法
1、消除質量檢測和返工現象
如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上制造出來，其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那么質量檢測和返工的現象自然就成了多余之舉。
因此，必須把“出錯保護”的思想貫穿整個生產過程，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。消除返工現象主要是要減少廢品產生，嚴密注視產生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。
2、消除零件不必要移動
在按工藝專業化形式組織的車間里，零件往往在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，生產成本高。
通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節約生產時間。
3、消滅庫存
在精益生產企業里，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。
減少庫存有力措施是變“批量生產、排隊供應”為“單件生產流程”。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。
4、合理安排生產計劃
從生產管理的角度講，平衡的生產計劃最能發揮生產系統的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。
5、減少生產準備時間
減少生產準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。
①辨別哪些因素是內在的；哪些是外在的因素；
②盡可能變內在因素為外在因素；
③利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素，使效率提高。
6、消除停機時間
消除停機時間對維持連續生產意義重大，因為連續生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓。消除停機時間最有力的措施是全面生產維修，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
7、提高勞動利用率
提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。
提高直接勞動利用率的關鍵在于對操作工進行交叉培訓，使一人能夠負責多臺機器的操作，使生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便于協調處理生產過程中的異常問題。
間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力和物力并不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高，有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。
三、智能電子看板系統助力改進生產流程
智能電子看板是精益生產可視化管理的重要工具，與傳統的電子看板相比，智能電子看板的功能及用途有了非常大的擴展，為精益生產提供更強大的工具支持，其主要特點體現在：
1、監控中心模式：對車間信息進行集中控制，并即時收集車間的反饋信息。
2、對電子看板子站點集中監控：集中監控各生產線看板的狀況，即時掌握全局狀態。
3、車間信息反饋即時監控：各車間生產信息可通過控制器對當前緊急狀態進行即時報告，并匯總在監控中心的電子看板上，如生產線缺料停工，設備故障停機，品質異常狀況等。
4、顯示格式靈活多變：可顯示任何格式，可通過控制器內嵌式軟件進行組合。多樣的信息內容顯示，實現全面的無紙化。
5、生產信息顯示：可顯示任何信息系統的數據，如ERP中工單信息，設備信息，并能自行定義數據接口。
6、設備信息顯示：顯示設備的運行狀態信息。
7、報告信息顯示：周報告，月報告信息。
8、內部管理信息：如作業指導書，內部臨時通知。
9、現場多媒體培訓功能：可用作現場多媒體培訓設備，隨時進行現場的生產培訓及其它培訓。
10、操控方便：可通過網絡進行操控，也可通過無線的方式進行操作。
11、多層次報警：聲光報警，郵件報警，短信報警等。
12、可組成網絡：多個電子看板可組成網絡實現聯網。
13、統一控制：在監控中心可實時掌握所有車間的看板信息，實現統一管理。
14、軟件接口支持：與MES，SPC等管理軟件配合應用，實現工廠管理智能化。
15、信息更新及時：即時反饋生產相關信息，實時掌握動態情況。
由此可見，改善生產流程的各個步驟與方法在有了電子看板系統的的幫助后都會得到不同程度的增益，所以當工廠有了電子看板系統時，解決生產流程的各種問題都將會事半功倍。
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