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       精益生產(chǎn)管理,它對生產(chǎn)質(zhì)量的控制不需要高深的技術(shù)和大量精細(xì)檢驗(yàn)裝置的投入。精益生產(chǎn)認(rèn)為：生產(chǎn)是管理上的問題，可以通過改變管理方法實(shí)現(xiàn)。因此。在精益生產(chǎn)管理模式下的現(xiàn)場控制法是簡單而實(shí)用的。

       精益生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是指徹底消除生產(chǎn)浪費(fèi)，使生產(chǎn)作業(yè)規(guī)律化、定期化。精益生產(chǎn)設(shè)備符合車間生產(chǎn)需求，更能適應(yīng)各種附件的添加，應(yīng)用。精益生產(chǎn)應(yīng)具有以下優(yōu)越性：

1、標(biāo)準(zhǔn)的材料、設(shè)計組裝專用工位器具及生產(chǎn)系統(tǒng);

2、組建簡單，應(yīng)用靈活，不受部件外形和工位空間、場地大小的局限，改造簡便，可隨時隨需擴(kuò)展結(jié)構(gòu)功能;

3、最大程度發(fā)揮現(xiàn)場員工的創(chuàng)造性，持續(xù)不斷地改善現(xiàn)場的精益生產(chǎn)管理;

4、提高生產(chǎn)效率，提升員工整體素質(zhì)，潛質(zhì)激發(fā)。

       目前，企業(yè)推行精益失敗的原因是沒有明確規(guī)劃精益之路，甚至于沒理解精益價值流的特征，因此在進(jìn)行“點(diǎn)改善”的時候造成浪費(fèi)，卻沒有達(dá)到“系統(tǒng)改善”的效果。所以，企業(yè)在進(jìn)行精益價值流的推行工作時必須了解自身企業(yè)的特點(diǎn)，有的放矢，才能藥到病除。

1、準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT) 

       準(zhǔn)時生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。

2、單件流

       準(zhǔn)時化生產(chǎn)是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)，它是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的。單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

3、看板管理

       看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當(dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板。 

4、零庫存管理 

       工廠的庫存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強(qiáng)庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業(yè)和等待時間，防止缺貨，提高客戶對“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿意度。

5、全面生產(chǎn)維護(hù)

       以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

6、運(yùn)用價值流圖來識別浪費(fèi)

       生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，價值流圖(ValueStreamMapping)是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)。

7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計

       由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率;由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系統(tǒng)與補(bǔ)充拉系統(tǒng)

       所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實(shí)現(xiàn)的。

9、降低設(shè)置時間

       為了使停線等待浪費(fèi)減為最少，縮短設(shè)置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的，降低設(shè)置時間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

10、持續(xù)改善

       當(dāng)開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。