目前在產品品種越來越豐富、產品生命周期越來越短的市場環境下，企業面臨越來越多的問題。此番形勢下，全面推進精益管理，不斷提升企業管理水平成為各行業重要關注點。但精益生產方式是一個完整的體系，除了經營哲學和各種理念、方法，還必須有社會環境和企業環境的支持。
精益生產方式一方面是經營者的經營思想、經營哲學和經營理念，另一方面又充分重視生產一線的流程和作業的優化、人員調度、作業控制。
經營思想、經營哲學和生產實踐的完美結合是豐田生產方式的真諦。而在創造了精益生產方式的豐田汽車公司，這個體系被簡單地概括為準時生產和自働化。
準時生產（Just in Time，JIT）
準時生產思想要求在市場、資金和資源有限的環境下，在顧客需要的時間供應顧客所需要的產品，而不生產多余的產品，以此達到有效利用資源和生產能力的目的。
要達到這個目的就需要建立穩定、均衡的生產作業系統，豐田公司認為這個系統由以下5個部分構成。
1.后續工序拉動前導工序的控制方式
準時生產系統中的需求信息是沿著系統流程反向傳遞的，采取了拉式生產方式：
拉式生產方式
拉式生產指一切從市場需求出發，根據市場需求來組裝產品，借此拉動前面工序的零部件加工。每個生產部門、工序都根據后向部門以及工序的需求來完成生產制造，同時向前向部門和工序發出生產指令。
在拉式生產方式中計劃部門只制定最終產品計劃，其他部門和工序的生產是按照后向部門和工序的生產指令來進行的。根據“拉動”方式組織生產，可以保證生產在適當的時間進行，并且由于只根據后向指令進行，因此生產的量也是適當的量，從而保證企業不會為了滿足交貨的需求而保持高水平庫存產生浪費。
拉式生產要求企業以市場拉動生產，以總裝拉動零部件的生產，以零部件生產拉動原材料、外協件的供應，以前方生產拉動后方服務，真正體現了市場經濟體制下的市場為導向，以顧客需求為指令的市場觀念。
2.前后工序間只傳送必要最少量的物料
為了保證適時適量生產，必須優化和理順整個JIT的物流過程，電子看板管理恰恰能滿足這一要求：
電子看板管理
電子看板管理電子看板是前后作業之間聯系與溝通的工具。電子看板一般可分為領取電子看板和生產指示電子看板。領取電子看板記載著后工序應該從前工序領取的產品種類和數量，而生產指示電子看板指示前工序須生產的產品種類和數量。電子看板上詳細記載了零件的編號、名稱、數量、存放地點等信息，為信息的傳遞提供了便捷。
生產或供應部件的權力來自下游操作的需求拉動。電子看板管理是通過電子看板的運行對生產過程中各工序生產活動進行控制的信息系統。它以徹底消除無效勞動和消費為指導思想，以后工序領取為基本原則。
在電子看板管理系統中，上下道工序是顧客關系，下道工序是上道工序的顧客，下道工序什么時候需要什么品種，上道工序必須在規定的時間生產顧客需要的品質和數量。
實施電子看板管理保證了較低的庫存水平，而在低庫存水平下必然對生產線的流暢性提出了更高要求和更大挑戰。正是在這樣的要求和挑戰下，生產線得以不斷完善，生產效率得以不斷提高，從而保證了生產的平準化。
電子看板管理的運用降低了在制品庫存，這對在制品的一次交驗合格率提出了更高的要求。這是因為在生產中發現質量缺陷和不合格制品時，由于沒有足夠的庫存來加以補充，生產線就不得不停下來。這就迫使現場操作人員和管理人員必須迅速查找故障原因，并及時采取改進措施，以防止同樣問題再度發生。
通過不斷改進，使得在制品的一次交驗合格率不斷提高，生產過程報廢率不斷下降，從而使產品的制造成本也不斷下降，產品質量得到提高和穩定。
3.使物料在工序間流動起來
準時生產在工序間不設置倉庫，前一工序的加工結束后，使其立即轉到下一工序去，裝配線與機加工幾乎平行進行，產品被一件一件、連續地生產出來。
制造工序的最后一道，即總裝配線稱為生產的出發點，生產計劃只下達給總裝配線，以裝配為起點，在需要的時候，向前工序領取必要的工件，而前工序提供該工件后，為了補充取走的量，必然會向更前一道工序去領取所需的零部件。
這樣一層一層向前一工序領取，直至粗加工以及原材料部門，把各個工序連接起來，實現同步化生產。生產同步化的理想狀態使工件在各工序間一件一件生產、一件一件往下工序傳遞，直至總裝配線，即單件生產單件運送。
4.實現小批量生產
在JIT中，要求生產批量盡可能減小，直至最小，同時要求供應商減小供應批量，增加供應次數，以保持小批量規模和低庫存，實現過渡時間最小化。
生產批量最小化的理想狀態為單件流，即生產批量為1。這是將原材料轉化為最終成品的最快方法。在生產線上所有工序中流動量最小，工序間為“零庫存”。
采用傳統的工藝方式，各個工序相互獨立，各工序操作者在加工出來的產品積累到一定數量后運送到下道工序去繼續加工。而單件流工藝則要求各工序同步進行，產品單件生產，單件流動。
5.實現基于定額的均衡化生產
生產均衡化是實現適時適量生產的前提條件：
生產均衡化
生產均衡化，是指總裝配線在向前一工序領取零部件時，均衡地使用各種零部件，混合生產各種產品。為此在制定生產計劃時必須加以考慮，然后將其體現于產品投產順序計劃中。
在制造階段，均衡化通過專用設備通用化和制定標準作業來實現：
專用設備通用化：指在專用設備上增加一些工裝夾具等，使之能夠加工多種不同的產品。
標準作業：指將作業節拍內一個作業人員所應擔當的一系列作業內容標準化。
生產均衡化能夠增加產量，提高質量，改善制造流程從而縮短生產周期。不是將生產批量放在首位。這種方式可以避免生產負荷過高或過低。
均衡生產是拉動式生產的前提：
均衡不僅是數量，而且包括品種、工時、設備負荷的全部均衡。庫存浪費的另一主要原因是生產過早或者過多，為了實現以“多品種、小批量”為特征的均衡化生產，就必須縮短生產前置期，以利于迅速而且適時地生產各類產品。
因此，為了縮短生產前置期，則必須縮短設備的裝換調整時間，以便將生產批量降低到最小。這就是各工序無須改變其生產批量僅需用電子看板逐漸地調整取料的頻率或生產的頻率，就能順利地適應市場需求的變化。
各生產線必須每天同時生產多種類型的產品，以期滿足市場的需要。這種多品種、小批量的產品組合生產方式具有很強的柔性，能迅速適應市場需求的變化。
自動化
自動化的概念來源
自動化的目的在于提高產品質量，其概念來源于豐田自動織機的發明者豐田左吉，一位優秀的企業家和發明家。
為了提高織布機的效率和防止殘次產品的產生，他想到了在機械出現故障或處于不正常狀態時，首先由機器自動停機，同時發出報警，工程師則要在第一時間出現在故障現場，使機器恢復正常生產狀態的方法。
這種想法和最初的實踐后來發展成一套理論和方法體系，這就是現在我們所說的自動化。
自動化的意義
自動化是一個企業是否能夠從現場真正作到精益生產的標志，通過設計“使機器能夠自我診斷運行狀態的裝置”來控制殘次品的產生。
豐田公司在這方面作到了及至，其所屬的任何一個工廠的幾乎所有的機器設備都裝有自動停止裝置。這類裝置可謂五花八門，諸如“定位停止裝置”、“全面運轉控制系統”、“質量保險裝置”、“放錯裝置”等。
自動化同時也是管理含義的提升：
管理含義的提升
設備正常運轉時用不到人的干預；只有在機器發生異常情況、停止運轉的時候才需要人去處理。只有這樣，一個人才有可能同時看管多臺機器，這樣才能逐步減少生產系統中工人的人數，生產效率才可能實現飛躍性的提高。
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